Kirchdorfer Concrete Solutions – KCS.
Um den innovationsgetriebenen Schwung noch besser auf die Märkte und Geschäftsfelder ausrollen zu können, investiert die Nummer 1 unter den österreichischen
Betonfertigteilherstellern zurzeit massiv in Forschung,
Entwicklung und Produktion, schildert KCS-Geschäftsführer & Geschäftsführer der Kirchdorfer Gruppe Mag. Michael Wardian.
Herr Mag. Wardian, gleich einmal in medias res: Wie läuft Innovation in der Kirchdorfer Concrete Solutions ab?
Wie wir an Innovation und Entwicklung herangehen, hängt auch von der spezifischen Art der Kundenbeziehung ab, die wir in den jeweiligen Bereichen pflegen. Die Voraussetzungen in den einzelnen Geschäftsfeldern – Bahn, Straße, Hochbau und Tiefbau – sind durchaus verschieden. Im Geschäftsfeld Bahn etwa arbeiten wir für einen sehr klar definierten Kundenkreis, im Wesentlichen die Österreichischen Bundesbahnen und die Privatbahnen. Dort wiederum herrschen ganz ähnliche Voraussetzungen, was die technischen, normativen und ökonomischen Erfordernisse betrifft. Unsere Bahnkunden wissen ganz genau über ihren Geschäftsbereich Bescheid und kennen alle Lösungen, die weltweit im Einsatz sind. Auf Seite unserer Kunden stehen uns exzellente Techniker als Ansprechpartner gegenüber. Welche technische Exzellenz zum Beispiel bei den ÖBB angesiedelt ist, ist vielen gar nicht bewusst. Vor diesem Hintergrund vollzieht sich Innovation als partnerschaftlicher Entwicklungsprozess, der auch häufig in europäische Forschungsprogramme wie etwa „Horizon 2020“ eingebettet ist. In diesen Forschungsprojekten kooperieren wir mit den Bahnbetreibern ebenso wie mit namhaften Know-how-Trägern wie etwa der voestalpine, Getzner, Plasser & Theurer. In solchen Kooperationen werden die Weichen für die Zukunft des Bahnbaus in Europa gestellt. Die ÖBB nehmen dabei im europäischen Kontext eine Führungsrolle ein, was auch darin zum Ausdruck kommt, dass der Vorstandsvorsitzende Andreas Matthä als Präsident des Verbandes der europäischen Bahnen fungiert.
Wie kommen diese Entwicklungen dann auf die Schiene?
Wir entwickeln unsere Lösungen zumeist ja bereits im Wissen darum, was unsere Kunden brauchen. Im Fokus stehen dabei zum Beispiel die Vergrößerung der Instandhaltungsintervalle, ermöglicht durch Schwellenbesohlungen, um Instandhaltungsaufwand und -kosten zu reduzieren. Wir entwickeln dann eine entsprechende Lösung, etwa eine kürzere Betonschwelle, um Ressourcen zu sparen. Diese Lösung muss natürlich in der Strecke getestet werden, bevor sie standardmäßig eingesetzt werden kann. Dafür müssen die ÖBB wiederum ein Testgleis freigeben. Man kann in diesem hochsensiblen Bereich ja nicht einfach irgendetwas in die Strecke legen, um es zu testen. Alle diese Vorgänge gründen auf langjährige Beziehungen und entsprechendes Vertrauen. Kooperiert und kommuniziert wird dabei wie in allen unseren Geschäftsfeldern auf höchster technischer Expertenebene. Unser Produktmanager für den Bereich Bahn, Dr. Gerhard Rinnhofer, etwa ist ein ausgewiesener Experte auf diesem Gebiet, ein Spitzenmann. Und er findet aufseiten unserer Kunden ebenfalls nur absolute Topleute vor – Experten unter sich, die sich alle auf wissenschaftliche Weise mit dem Bahnoberbau beschäftigen. Und zugleich die Praxis im Auge haben, denn Innovation ist ja kein Selbstzweck.
Es geht um Sicherheit, Verlässlichkeit und Wirtschaftlichkeit.
Entwickeln Sie für den Bahnbereich auch aus eigenem Antrieb innovative Lösungen?
Wir haben auch schon Konzepte von uns aus entwickelt und sie mit Erfolg unseren Kunden vorgestellt. Das entspringt dem Wesen von Innovation. Es hat aber auch schon Entwicklungen gegeben, mit denen wir bei dem einen Kunden auf Interesse, beim anderen jedoch eher auf Zurückhaltung gestoßen sind. Bei unserer Entwicklung eines niederen Lärmschutzes zum Beispiel: Da sind wir in Österreich aufgrund von Vorbehalten des Arbeitnehmerschutzes – etwa beim Verlassen eines Zuges im Evakuierungsfall – und im Hinblick auf die Schneeräumung noch nicht so weit gekommen wie gewünscht. In Deutschland wurde dem Konzept aber bereits große Aufmerksamkeit zuteil.
Die Bahn ist ein reglementierter und normierter Bereich. In anderen Geschäftsfeldern ist es vermutlich einfacher, Innovationen auf eigenes Betreiben zu lancieren.
Und wir erkennen auch, was benötigt wird. Wir verfügen schließlich über jahrzehntelange Expertise in unseren Fachbereichen und beschäftigen uns täglich intensiv mit dem Fortschritt der technischen Möglichkeiten, den Entwicklungen auf den Märkten und den Bedürfnissen unserer Kunden. Ein Beispiel aus unserem Geschäftsfeld Straße, wo wir seit Jahrzehnten Markt- und Technologieführer bei Rückhalte- und Lärmschutzlösungen auf der Basis von Betonfertigteilen sind. Es ging uns darum, diese Kompetenz auf den Steinschlagschutz umzulegen. Gerade im alpinen Raum ist das angesichts der Klimaerwärmung ein ganz massives Thema. Österreich ist nun einmal zu einem erheblichen Teil ein Gebirgsland. Und es werden jetzt schon mehr Fahrzeuge von herunterfallenden Steinbrocken getroffen, als man für möglich halten würde. Gott sei Dank gehen viele dieser Ereignisse relativ glimpflich aus. Aber diese Vorfälle werden zunehmen, darüber sind sich Experten einig. Und damit steigt auch das Risiko, dass Menschen zu Schaden kommen. Allein schon aufgrund solcher Nachrichten und Erkenntnisse beginnen sich bei uns Innovationsprozesse in Bewegung zu setzen. Das ist natürlich ein Prozess, der einem Fertigteilunternehmen in die DNA eingeschrieben ist. Als systemisch denkendes Betonfertigteilunternehmen geht es uns darum, möglichst universell, flexibel und rasch einsetzbare modulare Systeme zu entwickeln, die noch dazu einen weiteren Vorteil haben: Sie sind wesentlich kostengünstiger im Einsatz. Das heißt nicht, dass wir nicht auch Einzel- und Sonderprojekte umsetzen würden – aber in der Perspektive geht es uns immer darum, standardisierte, universal einsetzbare Lösungen zu entwickeln.
Gibt es F&E-Projekte, die noch prospektiver ausgelegt sind?
Selbstverständlich gibt es die. In dem einen oder anderen Fall ist es aber noch zu früh, darüber zu sprechen. Aber ein Beispiel: das Thema Mikroplastik. Das ist ein unglaublich großes Thema. Mikroplastik, das etwa auf Autobahnen durch den Reifenabrieb in unglaublichen Mengen entsteht und in die Kanalisation und von dort in die Umwelt gelangt. Das gehört einfach herausgefiltert. Als betonerzeugendes Unternehmen haben wir eine starke Recyclingkompetenz, gerade was Kunststoffe betrifft, die in der Zementindustrie als sogenannter Ersatzbrennstoff verwendet werden und für die wir auch nach wertschöpfenden Recyclingmöglichkeiten forschen. Unsere Experten aus dem Bereich Zement wissen sehr gut über Filtersysteme Bescheid. Gleichzeitig haben wir in unserem Tiefbaubereich Entwässerungssysteme im Programm. Und so haben wir uns entschlossen, das Thema Mikroplastik von diesen beiden Seiten her in die Zange zu nehmen. Einfach ausgedrückt: Wenn ich einen Schacht habe, durch den das Regenwasser abrinnt, dann kann ich darin auch das Mikroplastik herausfiltern. Technisch gesehen ergeben sich daraus natürlich einige Fragestellungen. Die müssen wir dann eben lösen.
Welche Rolle spielt die KCS im Konzert der internationalen Betonfertigteilhersteller?
Im Vergleich zur klassischen Transportbetonindustrie ist die Betonfertigteilbranche relativ überschaubar. Es gibt international einen wirklich großen, dann noch den einen oder anderen größeren Player. In Österreich sind wir im Fertigteilsegment die Größten, relativ gleichauf mit einem anderen Unternehmen. Auch europaweit werden wir auf alle Fälle wahrgenommen. Das zeigt auch der Umstand, dass ich in den Vorstand des BIBM, des Bureau International du Béton Manufacturé, einer europaweiten Vereinigung der Fertigbetonhersteller, geholt wurde. Und dort zählen wir bei Weitem nicht zu den Kleinsten.
Welche Funktion hat die Kirchdorfer Concrete Solutions (KCS) als Fertigbeton-Sparte innerhalb der Kirchdorfer-Gruppe und gegenüber Ihren Tochterunternehmen wie MABA, TIBA, Rauter, Kammel oder Katzenberger?
Als eine von vier Sparten ist die KCS auf der einen Seite die Muttergesellschaft für den Betonfertigteilbereich innerhalb der Gruppe. Sie ist aber auch die gemeinsame Marke für die in ihr vertretenen Unternehmen. Wir verstehen uns als kooperativer, integrativer und innovationstreibender Überbau über die Einzelkompetenzen unserer Tochterfirmen. KCS steht für übergreifende Kompetenz im Betonfertigteilbau. Die Geschichte unserer Gruppe ist von Zukäufen geprägt. Unter dem Kirchdorfer-Dach firmieren Tochtergesellschaften mit sehr starken Submarken, die unterschiedliche Teilkompetenzen sowie historisch gewachsene Marktzugänge und Kundenbeziehungen repräsentieren. Aber in Summe decken wir in der KCS alle Bereiche des Betonfertigteilbaus ab. Mir fällt nichts ein, was wir nicht bereitstellen könnten.
Und die KCS soll diese Kompetenzen zu einem kommunizierenden und korrespondierenden Energiebündel konzentrieren – interpretiere ich das richtig?
In unseren Tochterunternehmen gab es immer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit hoher Innovationskraft. Und wir haben durch den Erwerb dieser Unternehmen viele neue Themen in die Gruppe hereinbekommen. In den vergangenen Jahren haben wir diese Kompetenzen nach Geschäftsfeldern aufgefächert und unser Angebot damit schlüssig zum Markt und zu unseren Kunden hin ausgerichtet. Gleichzeitig haben wir den Boden für die Entwicklung einer spartenübergreifenden Innovations- und Dienstleistungskultur geschaffen. Es gibt eine Grundhaltung, bestimmte Werte. Offenheit zum Beispiel ist ein zentraler Wert – Kommunikation und Informationsaustausch über die Grenzen der einzelnen Tochtergesellschaften hinweg.
Sie haben in Ihren jeweiligen KCS-Geschäftsfeldern Bahn, Straße, Tiefbau, Hoch- und Industriebau sowie Tunnel sogenannte Produktmanager positioniert.
Das sind zentrale Positionen für Produktmanagement und Entwicklung. Es handelt sich dabei durchwegs um hervorragende Techniker, ausgewiesene Experten für ihren Bereich. Sie kommen zu einem erheblichen Teil aus der ehemaligen F&E-Abteilung, die sich tatsächlich ganz ausschließlich der Forschung und Entwicklung verschrieben hatte, was zunehmend zu einer gewissen Unbeweglichkeit und Bedächtigkeit gegenüber den Erfordernissen der Märkte geführt hat. Manches hat einfach zu lange gedauert. Um mit unseren Innovationen näher an die Märkte heranzukommen und unseren Kunden rascher marktreife Lösungen anbieten zu können, haben wir Entwicklungs- und Marktlogik in der Funktion des Produktmanagers miteinander verknüpft.
Mit dem gewünschten Erfolg?
Ja. Wir haben allerdings noch einmal nachjustiert, denn im ersten Elan ist die Komponente der Grundlagenforschung doch etwas zu kurz gekommen. Und so haben wir die Grundlagenforschung wieder stärker positioniert und mit Dipl.-Ing. Alexander Barnaš personell mit einer echten Koryphäe besetzt. Diese Position ist nun definitiv eine übergreifende über Geschäftsfeldgrenzen hinweg. Es geht dabei zum Beispiel um Themen wie Faser- und UHPC-Beton.
Wie werden F&E-Projekte in der KCS evaluiert?
Sie werden bei uns im Management-Board in sehr kurzen Abständen besprochen und evaluiert. Wir legen zudem besonderen Wert darauf, dass über das Produktmanagement bereits sehr zeitnah auch der Vertrieb miteingebunden wird. Nachdem wir jetzt die strukturellen und organisatorischen Voraussetzungen optimiert haben, werden wir noch stärkere Innovationsakzente setzen.
Woher „beziehen“ Sie die Themen?
Unsere Produktmanager haben ein waches Sensorium für die Entwicklungen auf den Märkten und die Bedürfnisse unserer Kunden. Und mit Christian Nageler, der auch im Management-Board der KCS vertreten ist, verfügen wir über eine ganz, ganz starke Triebfeder für marktrelevante Innovation. Er verfügt auch über die Gabe, Ideen sofort an die bestehenden Geschäfts- und Innovationsstrukturen anzudocken. Wenn er irgendwo einen Bedarf erkennt, dann hat er auch schon einen ganz konkreten Plan im Kopf, wie man das umsetzen kann.
Angesichts der immer dringlicher werdenden Klimadiskussion bläst dem Beton als Baustoff auch ganz schön viel Gegenwind ins Gesicht.
Das CO2-Thema ist natürlich ein Thema, das uns alle beschäftigt. Der Beton selbst hat den Gegenwind ja nicht, den Gegenwind bekommt der Zement zu spüren. Und das ist das Thema, das wir angreifen und auch lösen müssen. Hier sind wir gefordert.
Widerfährt dem Beton denn in der öffentlichen Darstellung Gerechtigkeit?
Gerechtigkeit ist ein Begriff, den ich in diesem Zusammenhang nicht verwende. Es geht um Fairness. In der Tat wird der Beton nicht fair behandelt. Wir sind als Betonhersteller teilweise aber auch selbst daran schuld, dass die öffentliche Wahrnehmung dieses Baustoffs seiner Bedeutung für unser Leben und unsere Zukunft nicht gerecht wird. Wir haben es uns vielleicht eine Spur zu lange in der Gewissheit gemütlich gemacht, dass ohnehin 90 Prozent des Volumens mit Beton errichtet werden. Das hat uns in eine gewisse Trägheit versetzt. Und wir haben zugesehen, wie andere ihre Produkte im besten Lichte dargestellt haben, wiewohl wissend, dass vieles, was von dieser Seite kommuniziert wurde, nicht so genau gestimmt hat.
Sie beziehen sich auf die Holzindustrie?
Ja. Wir müssen zur Kenntnis nehmen, dass das jahrzehntelange forcierte Marketing etwas bewirkt hat. Jeder kennt den Claim: „Holz ist genial.“ Auf den technischen Universitäten werden nur mehr Lehrstühle für Holzbauarchitektur eingerichtet, von einem „Betonarchitekten“ habe ich noch nichts gehört. Es verbreitet sich die – wenn auch gänzlich irrige – Ansicht, Holz würde in Gebäuden nicht brennen. Auf einmal brennt Holz nicht mehr. Es habe sogar ein besseres Brandverhalten als Beton. So ein Blödsinn, ich kann es nicht anders nennen, aber das zu behaupten ist mittlerweile salonfähig geworden. Dass Holz nämlich am Brand teilnimmt, ist völlig unstrittig. Und es geht auch gar nicht darum, dass es lichterloh brennt und die Flammen meterhoch aus den Fenstern rausschlagen, sondern darum, dass Holz durch sein Brandverhalten extrem viel Kohlenmonoxid erzeugt und dass die Brandopfer daran ersticken. Das haben zahlreiche Brandkatastrophen quer durch die Geschichte auf schrecklichste Weise demonstriert. Und es hat sich daran nichts geändert: Wenn es brennt, dann wird das Haus zwar nicht lichterloh in Flammen stehen, aber es wird eine enorme Rauchentwicklung geben, wie wir sie mit Beton eben nicht haben. Und das genügt.
Sie scheinen von der Zukunftsagenda des Werkstoffs Beton ungemein überzeugt zu sein?
Beton hat unglaubliche Vorzüge. Beim Kühlen und Heizen ist er durch seine Speichermasse unschlagbar. Das wird viel zu wenig publik gemacht, was gerade in Zeiten des Klimawandels der Beton vor allem in der Decke für eine Wirkung entfalten kann. Es gibt nichts Besseres als die Betonkernaktivierung. Und das wissen auch alle. Trotzdem wird das Holz aufgrund des Designs, des Wohlfühlens und des positiven Images seinen Anteil haben. Für mich liegt daher ein wesentliches Potenzial für die Zukunft im hybriden Bau.
Wie erleben Sie diesen Wandel in Ihrem eigenen Unternehmen?
Wir befinden uns in einer Phase der Großinvestitionen in unsere Werke. Wir passen die Produktionsprozesse an die Möglichkeiten an, die wir für unsere innovativen Produkte am Markt sehen. Wir haben große Dinge vor, nicht nur an unserem Standort in Wöllersdorf. Es geht dabei um Digitalisierung und Automatisierung. In Wöllersdorf errichten wir eine Zentralverschiebeanlage mit einer Mattenschweißanlage: eine sehr stark automatisierte Produktionsstraße. Doch auch an unseren anderen Standorten finden derzeit namhafte Investitionen in die Anlagen statt. Um fitter, moderner, flexibler, effizienter und schneller zu werden. Das ist unsere Agenda.
Welche Argumente halten Sie Vorhaltungen, Beton sei klimaschädlich, entgegen?
Abgesehen davon, dass – auch bei uns – intensiv an CO2-optimierten, klimafreundlichen Alternativen zum Zement geforscht wird, muss man doch auch einiges zurechtrücken: Unter den weltweit 15 größten Betonnutzern ist kein einziges europäisches Land zu finden. Der größte Verbraucher ist mit Abstand China, gefolgt von Indien und den USA. Wir haben hier in Österreich die mit Abstand saubersten Zementwerke der Welt. In Kirchdorf haben wir enorme Summen in Filteranlagen investiert. Unser Zementwerk steht mitten im Siedlungsgebiet, wir sind ein wesentlicher und guter Arbeitgeber und die Menschen in Kirchdorf wollen dieses Zementwerk. Es wird gerne global über einen Kamm geschoren, völlig undifferenziert. Und wenn Sie sich zum Vergleich einmal die Berichte über die Rodungen in Rumänien anschauen, dann stellt sich schon auch die Frage, ob Holz tatsächlich so regional ist, wie dargestellt. Ist es nicht! Ich glaube nicht, dass wir die Welt besser machen, wenn wir Beton, das ein sehr regionaler, haltbarer und in diesem Sinne auch nachhaltiger Baustoff ist, aus unseren Kreisläufen verbannen.
Wo sehen sie die grössten Innovations- und Wachstumspotenziale bei Betonfertigteilen?
In allen unseren Geschäftsfeldern bestehen große Potenziale. Der am stärksten wachsende Bereich ist meiner Einschätzung nach aber der Hochbau. Hier herrscht auch die größte Veränderungsdynamik. Der Hochbau ist auch deswegen ein so spannendes Thema, weil das Bauen unsere gesamte Gesellschaft so stark prägt. Und in diesem Bereich findet derzeit ein Innovationsschub statt, den ich in seinen Auswirkungen durchaus als disruptiv bezeichnen würde. Digitalisierung und kooperative Projektgestaltung sind Themen, mit denen unsere Generation nun die Möglichkeit hat, sich aus jahrhundertealten Zwängen des Bauens zu lösen. Wenn man in Zukunft die Vorzüge des digitalen Bauens nutzen will, wird es allerdings auch neuer, kooperativer Vertragsformen und völliger Transparenz im Datenaustausch bedürfen.
Wie weit ist es noch auf dem Weg zu der von Ihnen hier skizzierten digitalen Baustelle?
Alle heften es sich auf ihre Fahnen. Jeder macht auf digitale Baustelle. Aber schön langsam hält eine gewisse Ernüchterung Einzug. So einfach ist es nämlich nicht. Da ist noch sehr viel zu tun. Wir verfolgen dieses Thema ganz massiv. Ich habe die Agenda direkt an mich gezogen. Unser Experte auf diesem Gebiet hat Stabsstellenfunktion und berichtet mir persönlich. Es geht darum, Gebäudemodelle zu entwickeln, drei-, vier-, fünfdimensional, je nachdem, welche Parameter wie zum Beispiel Kosten, Zeitablauf, Wiederverwertung, Betrieb etc. ich abbilden will. Im Fertigteilbau wurde gegenüber der „konventionellen“ Bauindustrie schon sehr früh damit begonnen, solche Modelle aufzubauen, nur hat das damals in der Baubranche niemanden interessiert. Aber jetzt kommt die Sache in Gang.
Was wiederum Rückwirkungen auf Konzeption und Fertigung der Teile haben wird.
Die Schritte, die jetzt gemacht werden, werden sicher starke Auswirkungen haben. Letztlich können Bestellprozesse vollautomatisch bis in die Fertigung durchmarschieren. Die Stränge werden miteinander verknüpft, die Prozesse wachsen zusammen. Was wir hier als Innovation feiern, ist in anderen Industrien ja schon längst alltäglich. Bei uns hat es eben länger gedauert, weil wir lauter Iconic-Buildings machen wollten. Aber mittlerweile hält die Erkenntnis Einzug, dass man auch auf der Basis von Standardmodulen durchaus individuell gestalten kann. Das ist das Thema: Die Gestaltbarkeit wird durch Digitalisierungsprozesse ja sogar noch verbessert. Auch was die Leistbarkeit betrifft, hat die Fertigteilindustrie riesige Vorteile. Und schließlich wird der digitale Zwilling aus dem Gebäudemanagement nicht mehr wegzudenken sein. Das wird der eigentliche Treiber der Entwicklung sein.
Wie erleben Sie diesen Wandel in Ihrem eigenen Unternehmen?
Wir befinden uns in einer Phase der Großinvestitionen in unsere Werke. Wir passen die Produktionsprozesse an die Möglichkeiten an, die wir für unsere innovativen Produkte am Markt sehen. Wir haben große Dinge vor, nicht nur an unserem Standort in Wöllersdorf. Es geht dabei um Digitalisierung und Automatisierung. In Wöllersdorf errichten wir eine Zentralverschiebeanlage mit einer Mattenschweißanlage: eine sehr stark automatisierte Produktionsstraße. Doch auch an unseren anderen Standorten finden derzeit namhafte Investitionen in die Anlagen statt. Um fitter, moderner, flexibler, effizienter und schneller zu werden. Das ist unsere Agenda.
